മോശം ജല പ്രതിരോധം, അസമമായ പ്രതലം, ഉയർന്ന പൊടിയുടെ അളവ്, അസമമായ നീളം? ജല തീറ്റ ഉൽപാദനത്തിലെ സാധാരണ പ്രശ്നങ്ങളും മെച്ചപ്പെടുത്തൽ നടപടികളും.
ഞങ്ങളുടെ ദൈനംദിന ജല തീറ്റ ഉൽപാദനത്തിൽ, വിവിധ വശങ്ങളിൽ നിന്ന് ചില പ്രശ്നങ്ങൾ ഞങ്ങൾ നേരിട്ടിട്ടുണ്ട്. എല്ലാവരുമായും ചർച്ച ചെയ്യുന്നതിനായി ചില ഉദാഹരണങ്ങൾ ഇതാ:
1, ഫോർമുല
1. മത്സ്യ തീറ്റയുടെ ഫോർമുല ഘടനയിൽ, റാപ്സീഡ് മീൽ, കോട്ടൺ മീൽ തുടങ്ങിയ അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളിൽ കൂടുതൽ തരം മീൽ അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുണ്ട്, അവ അസംസ്കൃത നാരുകളിൽ പെടുന്നു. ചില എണ്ണ ഫാക്ടറികൾക്ക് നൂതന സാങ്കേതികവിദ്യയുണ്ട്, കൂടാതെ എണ്ണ അടിസ്ഥാനപരമായി വളരെ കുറച്ച് ഉള്ളടക്കത്തോടെ ഉണക്കി വറുത്തതാണ്. മാത്രമല്ല, ഈ തരത്തിലുള്ള അസംസ്കൃത വസ്തുക്കൾ ഉൽപാദനത്തിൽ എളുപ്പത്തിൽ ആഗിരണം ചെയ്യപ്പെടുന്നില്ല, ഇത് ഗ്രാനുലേഷനിൽ വളരെയധികം സ്വാധീനം ചെലുത്തുന്നു. കൂടാതെ, കോട്ടൺ മീൽ പൊടിക്കാൻ പ്രയാസമാണ്, ഇത് കാര്യക്ഷമതയെ ബാധിക്കുന്നു.
2. പരിഹാരം: റാപ്സീഡ് കേക്കിന്റെ ഉപയോഗം വർദ്ധിപ്പിച്ചിട്ടുണ്ട്, കൂടാതെ അരി തവിട് പോലുള്ള ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള പ്രാദേശിക ചേരുവകൾ ഫോർമുലയിൽ ചേർത്തിട്ടുണ്ട്. കൂടാതെ, ഫോർമുലയുടെ ഏകദേശം 5-8% വരുന്ന ഗോതമ്പ് ചേർത്തിട്ടുണ്ട്. ക്രമീകരണത്തിലൂടെ, 2009 ലെ ഗ്രാനുലേഷൻ പ്രഭാവം താരതമ്യേന അനുയോജ്യമാണ്, കൂടാതെ ടണ്ണിന് വിളവും വർദ്ധിച്ചു. 2.5mm കണികകൾ 8-9 ടണ്ണിന് ഇടയിലാണ്, മുൻകാലങ്ങളെ അപേക്ഷിച്ച് ഏകദേശം 2 ടൺ വർദ്ധനവ്. കണങ്ങളുടെ രൂപവും ഗണ്യമായി മെച്ചപ്പെട്ടിട്ടുണ്ട്.
കൂടാതെ, പരുത്തിക്കുരു പൊടിക്കുന്നതിന്റെ കാര്യക്ഷമത മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിനായി, പൊടിക്കുന്നതിന് മുമ്പ് ഞങ്ങൾ പരുത്തിക്കുരു പൊടിച്ചതും റാപ്സീഡ് പൊടിച്ചതും 2:1 അനുപാതത്തിൽ കലർത്തി. മെച്ചപ്പെട്ടതിനുശേഷം, പൊടിക്കുന്ന വേഗത അടിസ്ഥാനപരമായി റാപ്സീഡ് പൊടിച്ചതിന്റെ വേഗതയ്ക്ക് തുല്യമായിരുന്നു.
2, കണങ്ങളുടെ അസമമായ ഉപരിതലം
1. പൂർത്തിയായ ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ രൂപത്തിൽ ഇത് വലിയ സ്വാധീനം ചെലുത്തുന്നു, കൂടാതെ വെള്ളത്തിൽ ചേർക്കുമ്പോൾ, അത് തകരാൻ സാധ്യതയുണ്ട്, കൂടാതെ കുറഞ്ഞ ഉപയോഗ നിരക്കും ഉണ്ട്. പ്രധാന കാരണം:
(1) അസംസ്കൃത വസ്തുക്കൾ വളരെ പരുക്കനായി പൊടിക്കുന്നു, ടെമ്പറിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ അവ പൂർണ്ണമായും പാകമാകുകയോ മൃദുവാക്കുകയോ ചെയ്യുന്നില്ല, കൂടാതെ പൂപ്പൽ ദ്വാരങ്ങളിലൂടെ കടന്നുപോകുമ്പോൾ മറ്റ് അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുമായി നന്നായി സംയോജിപ്പിക്കാൻ കഴിയില്ല.
(2) ഉയർന്ന അസംസ്കൃത നാരുകൾ അടങ്ങിയ മത്സ്യ തീറ്റ ഫോർമുലയിൽ, ടെമ്പറിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളിൽ നീരാവി കുമിളകൾ ഉണ്ടാകുന്നതിനാൽ, കണികാ കംപ്രഷൻ സമയത്ത് അച്ചിനുള്ളിലും പുറത്തും ഉള്ള മർദ്ദ വ്യത്യാസം കാരണം ഈ കുമിളകൾ പൊട്ടുന്നു, ഇത് കണങ്ങളുടെ ഉപരിതലത്തിൽ അസമത്വത്തിന് കാരണമാകുന്നു.
2. കൈകാര്യം ചെയ്യുന്നതിനുള്ള നടപടികൾ:
(1) പൊടിക്കൽ പ്രക്രിയ ശരിയായി നിയന്ത്രിക്കുക.
നിലവിൽ, മത്സ്യത്തീറ്റ ഉൽപ്പാദിപ്പിക്കുമ്പോൾ, ഞങ്ങളുടെ കമ്പനി 1.2mm സീവ് മൈക്രോ പൗഡറാണ് ബൾക്ക് അസംസ്കൃത വസ്തുവായി ഉപയോഗിക്കുന്നത്. പൊടിക്കുന്നതിന്റെ സൂക്ഷ്മത ഉറപ്പാക്കാൻ, അരിപ്പയുടെ ഉപയോഗത്തിന്റെ ആവൃത്തിയും ചുറ്റികയുടെ തേയ്മാനത്തിന്റെ അളവും ഞങ്ങൾ നിയന്ത്രിക്കുന്നു.
(2) നീരാവി മർദ്ദം നിയന്ത്രിക്കുക
ഫോർമുല അനുസരിച്ച്, ഉൽ‌പാദന സമയത്ത് നീരാവി മർദ്ദം ന്യായമായി ക്രമീകരിക്കുക, സാധാരണയായി 0.2 നിയന്ത്രിക്കുക. മത്സ്യ തീറ്റ ഫോർമുലയിൽ വലിയ അളവിൽ പരുക്കൻ നാരുകളുള്ള അസംസ്കൃത വസ്തുക്കൾ ഉള്ളതിനാൽ, ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള നീരാവിയും ന്യായമായ ടെമ്പറിംഗ് സമയവും ആവശ്യമാണ്.
3, കണങ്ങളുടെ മോശം ജല പ്രതിരോധം
1. നമ്മുടെ ദൈനംദിന ഉൽപാദനത്തിൽ ഏറ്റവും സാധാരണമായ ഒന്നാണ് ഇത്തരത്തിലുള്ള പ്രശ്നം, സാധാരണയായി ഇനിപ്പറയുന്ന ഘടകങ്ങളുമായി ബന്ധപ്പെട്ടിരിക്കുന്നു:
(1) കുറഞ്ഞ ടെമ്പറിംഗ് സമയവും കുറഞ്ഞ ടെമ്പറിംഗ് താപനിലയും അസമമായ അല്ലെങ്കിൽ അപര്യാപ്തമായ ടെമ്പറിംഗ്, കുറഞ്ഞ പാകമാകുന്ന അളവ്, ഈർപ്പം അപര്യാപ്തത എന്നിവയ്ക്ക് കാരണമാകുന്നു.
(2) അന്നജം പോലുള്ള പശ വസ്തുക്കളുടെ അപര്യാപ്തത.
(3) റിംഗ് മോൾഡിന്റെ കംപ്രഷൻ അനുപാതം വളരെ കുറവാണ്.
(4) ഫോർമുലയിലെ എണ്ണയുടെ അളവും അസംസ്കൃത നാരുകളുടെ അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ അനുപാതവും വളരെ കൂടുതലാണ്.
(5) ക്രഷിംഗ് കണികാ വലിപ്പ ഘടകം.
2. കൈകാര്യം ചെയ്യുന്നതിനുള്ള നടപടികൾ:
(1) നീരാവി ഗുണനിലവാരം മെച്ചപ്പെടുത്തുക, റെഗുലേറ്ററിന്റെ ബ്ലേഡ് ആംഗിൾ ക്രമീകരിക്കുക, ടെമ്പറിംഗ് സമയം നീട്ടുക, അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ ഈർപ്പം ഉചിതമായി വർദ്ധിപ്പിക്കുക.
(2) ഫോർമുല ക്രമീകരിക്കുക, അന്നജത്തിന്റെ അസംസ്കൃത വസ്തുക്കൾ ഉചിതമായി വർദ്ധിപ്പിക്കുക, കൊഴുപ്പിന്റെയും അസംസ്കൃത നാരുകളുടെയും അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ അനുപാതം കുറയ്ക്കുക.
(3) ആവശ്യമെങ്കിൽ പശ ചേർക്കുക. (സോഡിയം അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ള ബെന്റോണൈറ്റ് സ്ലറി)
(4) ന്റെ കംപ്രഷൻ അനുപാതം മെച്ചപ്പെടുത്തുകറിംഗ് ഡൈ
(5) നന്നായി പൊടിക്കുന്നതിന്റെ സൂക്ഷ്മത നിയന്ത്രിക്കുക
4, കണികകളിൽ അമിതമായ പൊടിയുടെ അളവ്
1. തണുപ്പിച്ചതിനു ശേഷവും സ്ക്രീനിംഗിന് മുമ്പും പൊതുവായ പെല്ലറ്റ് ഫീഡിന്റെ രൂപം ഉറപ്പാക്കാൻ പ്രയാസമാണ്. പെല്ലറ്റുകളിൽ കൂടുതൽ നേർത്ത ചാരവും പൊടിയും ഉണ്ടെന്ന് ഉപഭോക്താക്കൾ റിപ്പോർട്ട് ചെയ്തിട്ടുണ്ട്. മുകളിലുള്ള വിശകലനത്തെ അടിസ്ഥാനമാക്കി, ഇതിന് നിരവധി കാരണങ്ങളുണ്ടെന്ന് ഞാൻ കരുതുന്നു:
എ. കണിക ഉപരിതലം മിനുസമാർന്നതല്ല, മുറിവ് വൃത്തിയുള്ളതല്ല, കണികകൾ അയഞ്ഞതും പൊടി ഉൽപാദനത്തിന് സാധ്യതയുള്ളതുമാണ്;
ബി. ഗ്രേഡിംഗ് സ്ക്രീൻ വഴിയുള്ള അപൂർണ്ണമായ സ്ക്രീനിംഗ്, അടഞ്ഞുപോയ സ്ക്രീൻ മെഷ്, റബ്ബർ ബോളുകളുടെ ഗുരുതരമായ തേയ്മാനം, പൊരുത്തപ്പെടാത്ത സ്ക്രീൻ മെഷ് അപ്പർച്ചർ മുതലായവ;
സി. പൂർത്തിയായ ഉൽപ്പന്ന വെയർഹൗസിൽ ധാരാളം നല്ല ചാര അവശിഷ്ടങ്ങൾ ഉണ്ട്, കൂടാതെ ക്ലിയറൻസ് സമഗ്രമല്ല;
D. പാക്കേജിംഗ്, തൂക്കം എന്നിവയ്ക്കിടെ പൊടി നീക്കം ചെയ്യുന്നതിൽ മറഞ്ഞിരിക്കുന്ന അപകടങ്ങളുണ്ട്;
കൈകാര്യം ചെയ്യുന്നതിനുള്ള നടപടികൾ:
എ. ഫോർമുല ഘടന ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യുക, റിംഗ് ഡൈ ന്യായമായി തിരഞ്ഞെടുക്കുക, കംപ്രഷൻ അനുപാതം നന്നായി നിയന്ത്രിക്കുക.
ബി. ഗ്രാനുലേഷൻ പ്രക്രിയയിൽ, അസംസ്കൃത വസ്തുക്കൾ പൂർണ്ണമായും പാകമാകുന്നതിനും മൃദുവാക്കുന്നതിനും ടെമ്പറിംഗ് സമയം, തീറ്റയുടെ അളവ്, ഗ്രാനുലേഷൻ താപനില എന്നിവ നിയന്ത്രിക്കുക.
C. കണികാ ക്രോസ്-സെക്ഷൻ വൃത്തിയുള്ളതാണെന്ന് ഉറപ്പാക്കുക, സ്റ്റീൽ സ്ട്രിപ്പ് കൊണ്ട് നിർമ്മിച്ച മൃദുവായ കട്ടിംഗ് കത്തി ഉപയോഗിക്കുക.
D. ഗ്രേഡിംഗ് സ്ക്രീൻ ക്രമീകരിക്കുകയും പരിപാലിക്കുകയും ചെയ്യുക, കൂടാതെ ന്യായമായ ഒരു സ്ക്രീൻ കോൺഫിഗറേഷൻ ഉപയോഗിക്കുക.
E. ഫിനിഷ്ഡ് പ്രോഡക്റ്റ് വെയർഹൗസിനു കീഴിൽ സെക്കൻഡറി സ്ക്രീനിംഗ് സാങ്കേതികവിദ്യ ഉപയോഗിക്കുന്നത് പൊടി ഉള്ളടക്ക അനുപാതം വളരെയധികം കുറയ്ക്കും.
എഫ്. പൂർത്തിയായ ഉൽപ്പന്ന വെയർഹൗസും സർക്യൂട്ടും സമയബന്ധിതമായി വൃത്തിയാക്കേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്. കൂടാതെ, പാക്കേജിംഗും പൊടി നീക്കം ചെയ്യുന്നതിനുള്ള ഉപകരണവും മെച്ചപ്പെടുത്തേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്. പൊടി നീക്കം ചെയ്യുന്നതിന് നെഗറ്റീവ് മർദ്ദം ഉപയോഗിക്കുന്നതാണ് നല്ലത്, ഇത് കൂടുതൽ അനുയോജ്യമാണ്. പ്രത്യേകിച്ച് പാക്കേജിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ, പാക്കേജിംഗ് തൊഴിലാളി പതിവായി പാക്കേജിംഗ് സ്കെയിലിലെ ബഫർ ഹോപ്പറിൽ നിന്ന് പൊടി തട്ടി വൃത്തിയാക്കണം..
5, കണികയുടെ നീളം വ്യത്യാസപ്പെടുന്നു
1. ദൈനംദിന ഉൽപാദനത്തിൽ, നിയന്ത്രണത്തിൽ നമുക്ക് പലപ്പോഴും ബുദ്ധിമുട്ടുകൾ നേരിടേണ്ടിവരുന്നു, പ്രത്യേകിച്ച് 420 ന് മുകളിലുള്ള മോഡലുകൾക്ക്. ഇതിനുള്ള കാരണങ്ങൾ ഏകദേശം ഇനിപ്പറയുന്ന രീതിയിൽ സംഗ്രഹിച്ചിരിക്കുന്നു:
(1) ഗ്രാനുലേഷനുള്ള തീറ്റയുടെ അളവ് അസമമാണ്, കൂടാതെ ടെമ്പറിംഗ് പ്രഭാവം വളരെയധികം ചാഞ്ചാടുന്നു.
(2) മോൾഡ് റോളറുകൾക്കിടയിലുള്ള പൊരുത്തമില്ലാത്ത വിടവ് അല്ലെങ്കിൽ റിംഗ് മോൾഡിന്റെയും പ്രഷർ റോളറുകളുടെയും ഗുരുതരമായ തേയ്മാനം.
(3) റിംഗ് മോൾഡിന്റെ അച്ചുതണ്ട് ദിശയിൽ, രണ്ട് അറ്റത്തും ഡിസ്ചാർജ് വേഗത മധ്യഭാഗത്തുള്ളതിനേക്കാൾ കുറവാണ്.
(4) റിംഗ് മോൾഡിന്റെ മർദ്ദം കുറയ്ക്കുന്ന ദ്വാരം വളരെ വലുതാണ്, കൂടാതെ തുറക്കൽ നിരക്ക് വളരെ കൂടുതലാണ്.
(5) കട്ടിംഗ് ബ്ലേഡിന്റെ സ്ഥാനവും കോണും യുക്തിരഹിതമാണ്.
(6) ഗ്രാനുലേഷൻ താപനില.
(7) റിംഗ് ഡൈ കട്ടിംഗ് ബ്ലേഡിന്റെ തരത്തിനും ഫലപ്രദമായ ഉയരത്തിനും (ബ്ലേഡ് വീതി, വീതി) ഒരു സ്വാധീനമുണ്ട്.
(8) അതേസമയം, കംപ്രഷൻ ചേമ്പറിനുള്ളിലെ അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ വിതരണം അസമമാണ്.
2. തീറ്റയുടെയും പെല്ലറ്റുകളുടെയും ഗുണനിലവാരം സാധാരണയായി അവയുടെ ആന്തരികവും ബാഹ്യവുമായ ഗുണങ്ങളെ അടിസ്ഥാനമാക്കി വിശകലനം ചെയ്യുന്നു. ഒരു ഉൽ‌പാദന സംവിധാനം എന്ന നിലയിൽ, ഫീഡ് പെല്ലറ്റുകളുടെ ബാഹ്യ ഗുണനിലവാരവുമായി ബന്ധപ്പെട്ട കാര്യങ്ങളുമായി ഞങ്ങൾ കൂടുതൽ സമ്പർക്കം പുലർത്തുന്നു. ഉൽ‌പാദന വീക്ഷണകോണിൽ നിന്ന്, ജല തീറ്റ പെല്ലറ്റുകളുടെ ഗുണനിലവാരത്തെ ബാധിക്കുന്ന ഘടകങ്ങളെ ഏകദേശം ഇനിപ്പറയുന്ന രീതിയിൽ സംഗ്രഹിക്കാം:
(1) ഫോർമുലകളുടെ രൂപകൽപ്പനയും ഓർഗനൈസേഷനും ജല തീറ്റ പെല്ലറ്റുകളുടെ ഗുണനിലവാരത്തിൽ നേരിട്ട് സ്വാധീനം ചെലുത്തുന്നു, ഇത് മൊത്തം ഫീഡിന്റെ ഏകദേശം 40% വരും;
(2) പൊടിക്കുന്നതിന്റെ തീവ്രതയും കണിക വലിപ്പത്തിന്റെ ഏകീകൃതതയും;
(3) റിംഗ് മോൾഡിന്റെ വ്യാസം, കംപ്രഷൻ അനുപാതം, രേഖീയ പ്രവേഗം എന്നിവ കണങ്ങളുടെ നീളത്തിലും വ്യാസത്തിലും സ്വാധീനം ചെലുത്തുന്നു;
(4) റിംഗ് മോൾഡിന്റെ കംപ്രഷൻ അനുപാതം, രേഖീയ പ്രവേഗം, ക്വഞ്ചിംഗ്, ടെമ്പറിംഗ് പ്രഭാവം, കണങ്ങളുടെ നീളത്തിൽ കട്ടിംഗ് ബ്ലേഡിന്റെ സ്വാധീനം;
(5) അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ ഈർപ്പം, ടെമ്പറിംഗ് ഇഫക്റ്റ്, തണുപ്പിക്കൽ, ഉണക്കൽ എന്നിവ പൂർത്തിയായ ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ ഈർപ്പം, രൂപം എന്നിവയിൽ സ്വാധീനം ചെലുത്തുന്നു;
(6) ഉപകരണങ്ങൾ തന്നെ, പ്രോസസ്സ് ഘടകങ്ങൾ, ക്വഞ്ചിംഗ്, ടെമ്പറിംഗ് ഇഫക്റ്റുകൾ എന്നിവ കണികാ പൊടിയുടെ ഉള്ളടക്കത്തിൽ സ്വാധീനം ചെലുത്തുന്നു;
3. കൈകാര്യം ചെയ്യുന്നതിനുള്ള നടപടികൾ:
(1) തുണികൊണ്ടുള്ള സ്ക്രാപ്പറിന്റെ നീളം, വീതി, ആംഗിൾ എന്നിവ ക്രമീകരിക്കുക, തേഞ്ഞ സ്ക്രാപ്പർ മാറ്റിസ്ഥാപിക്കുക.
(2) ചെറിയ അളവിൽ തീറ്റ നൽകുന്നതിനാൽ, ഉത്പാദനത്തിന്റെ തുടക്കത്തിലും അവസാനത്തിലും കട്ടിംഗ് ബ്ലേഡിന്റെ സ്ഥാനം സമയബന്ധിതമായി ക്രമീകരിക്കുന്നതിൽ ശ്രദ്ധിക്കുക.
(3) ഉൽ‌പാദന പ്രക്രിയയിൽ, സ്ഥിരമായ തീറ്റ നിരക്കും നീരാവി വിതരണവും ഉറപ്പാക്കുക. നീരാവി മർദ്ദം കുറവാണെങ്കിൽ താപനില ഉയരാൻ കഴിയുന്നില്ലെങ്കിൽ, അത് സമയബന്ധിതമായി ക്രമീകരിക്കുകയോ നിർത്തുകയോ ചെയ്യണം.
(4) തമ്മിലുള്ള വിടവ് ന്യായമായി ക്രമീകരിക്കുകറോളർ ഷെൽ. പുതിയ റോളറുകൾ ഉപയോഗിച്ച് പുതിയ മോൾഡ് പിന്തുടരുക, തേയ്മാനം കാരണം പ്രഷർ റോളറിന്റെയും റിംഗ് മോൾഡിന്റെയും അസമമായ പ്രതലം ഉടനടി നന്നാക്കുക.
(5) റിംഗ് മോൾഡിന്റെ ഗൈഡ് ഹോൾ നന്നാക്കുക, അടഞ്ഞുപോയ മോൾഡ് ദ്വാരം ഉടനടി വൃത്തിയാക്കുക.
(6) റിംഗ് മോൾഡ് ഓർഡർ ചെയ്യുമ്പോൾ, യഥാർത്ഥ റിംഗ് മോൾഡിന്റെ അച്ചുതണ്ട് ദിശയുടെ രണ്ട് അറ്റങ്ങളിലുമുള്ള മൂന്ന് നിര ദ്വാരങ്ങളുടെ കംപ്രഷൻ അനുപാതം മധ്യഭാഗത്തുള്ളതിനേക്കാൾ 1-2 മിമി കുറവായിരിക്കാം.
(7) റിംഗ് മോൾഡിനും പ്രഷർ റോളറിനും ഇടയിലുള്ള മെഷിംഗ് ലൈനിൽ കഴിയുന്നത്ര മൂർച്ചയുള്ള അറ്റം ഉറപ്പാക്കാൻ, 0.5-1 മില്ലിമീറ്റർ കനം നിയന്ത്രിക്കുന്ന മൃദുവായ കട്ടിംഗ് കത്തി ഉപയോഗിക്കുക.
(8) റിംഗ് മോൾഡിന്റെ കോൺസെൻട്രിസിറ്റി ഉറപ്പാക്കുക, ഗ്രാനുലേറ്ററിന്റെ സ്പിൻഡിൽ ക്ലിയറൻസ് പതിവായി പരിശോധിക്കുക, ആവശ്യമെങ്കിൽ അത് ക്രമീകരിക്കുക.
6, സംഗ്രഹം നിയന്ത്രണ പോയിന്റുകൾ:
1. അരക്കൽ: സ്പെസിഫിക്കേഷൻ ആവശ്യകതകൾക്കനുസരിച്ച് പൊടിക്കുന്നതിന്റെ സൂക്ഷ്മത നിയന്ത്രിക്കണം.
2. മിക്സിംഗ്: ഉചിതമായ മിക്സിംഗ് അളവ്, മിക്സിംഗ് സമയം, ഈർപ്പത്തിന്റെ അളവ്, താപനില എന്നിവ ഉറപ്പാക്കാൻ അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ മിക്സിംഗിന്റെ ഏകീകൃതത നിയന്ത്രിക്കണം.
3. പക്വത: പഫിംഗ് മെഷീനിന്റെ മർദ്ദം, താപനില, ഈർപ്പം എന്നിവ നിയന്ത്രിക്കണം.
കണികാ വസ്തുവിന്റെ വലിപ്പവും ആകൃതിയും: കംപ്രഷൻ മോൾഡുകളുടെയും കട്ടിംഗ് ബ്ലേഡുകളുടെയും ഉചിതമായ സ്പെസിഫിക്കേഷനുകൾ തിരഞ്ഞെടുക്കണം.
5. തീറ്റ തീറ്റയിൽ അടങ്ങിയിരിക്കുന്ന ജലാംശം: ഉണക്കുന്നതിനും തണുപ്പിക്കുന്നതിനുമുള്ള സമയവും താപനിലയും ഉറപ്പാക്കേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്.
6. എണ്ണ തളിക്കൽ: എണ്ണ തളിക്കലിന്റെ കൃത്യമായ അളവ്, നോസിലുകളുടെ എണ്ണം, എണ്ണയുടെ ഗുണനിലവാരം എന്നിവ നിയന്ത്രിക്കേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്.
7. സ്ക്രീനിംഗ്: മെറ്റീരിയലിന്റെ സവിശേഷതകൾക്കനുസരിച്ച് അരിപ്പയുടെ വലുപ്പം തിരഞ്ഞെടുക്കുക.
പോസ്റ്റ് സമയം: നവംബർ-30-2023